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自动化带来产业提升

面对愈演愈烈的市场竞争和不断加重的供货压力，信息化和自动1.在安装布设电力线路的时候化在食品饮料行业的加工生产中显现出越来越强劲的实力。

信息化改造为啤酒厂节约成本

West End啤酒厂是南澳大利亚的一个大型酿造企业。其不断拓展业务，促进产品多样化，为本南澳大利亚和全国生产各种各样的啤酒。该厂最著名的品牌包括West End和Southwark。

装运前的最后一道工序是装瓶和包装，它是饮料生产的关键性环节。West End啤酒厂的装瓶车间呈一巨大的拱形，车间内装有传输线和处理平台。空瓶子从地面贮藏库经输送机输送到第一层装瓶车间，在这里对这些空瓶子进行清洗和干燥，然后灌入各种冷却了的饮料。名片机灌完后压盖，然后用巴氏灭菌法杀菌，最后再帖上各种标签，对酒瓶进行包装。

挑战

由于南澳大利亚酿酒公司产品极其多样，无形中对最初仅由两条单独的用于各种产品包装的生产线形成了挑战。按West End啤酒厂电气工程师Richard Boiwko的说法，这意味着这两条生产线之间不能跨接：产品在一条生产线上生产后，需要在另一条生产线上进行包装，这使得产品要完成两条生产线上的工序至少得一次以上。

Boiwko说：“现在各种装瓶程序和产品的数量已增加到大约50种。我们必须减少工序跨接所带来的影响，提高生产效率。”

解决方案

基于Adelaide的自动解决方案供应商和Rockwell罗克韦尔自动化系统集成商Sage Automation签定合约对瓶装车间进行改造，设计和安装全自动化及控制系统。这次改造包括对现有设备的集成（执行某道工序的各个设备）以及对115台变速输送机的控制，这些变速输送机负责以高达每分钟700米的速度输送在不同工序以及包装工序上的酒瓶。

Sage Automation的控制方案以Rockwell罗克韦尔自动化的三层通信结构为基础，其中包括用于监控和维护的以太、用于高吞吐量和确定性控制的ControlNet控制和车间设备一级的DeviceNet现场总线。

“Rockwell罗克韦尔自动化的三层通信结构使整个项目变得切实可行，”Sage Automation技术开发部经理James Wakefield说，“用就要进行转平横梁才能工作通信络代替硬布线使原有设备与综合控制系统紧按摩鞋密地结合在了一起，从而产生出更加智能化的中央控制水平。”

南澳大利亚酿酒公司的控制和通信系统通过以太将Allen-Bradley ControlLogix处理器与监控人机界面（HMI）集成在一起，并且通过确定性控制的ControlNet链接到远程ControlLogix。两个ControlLogix都可以支持DeviceNet和Data Highway Plus（DH＋）通信。

车间原有系统是在Allen-Bradley SLC5/04逻辑控制器的基础上建立起来的，Allen-Bradley SLC5/04逻辑控制器对现有设备环保设备进行控制，例如卸垛机、清洗装置、贴标机、分瓶装置等。每台设备都通过DH＋络被集成到新的系统当中，从而通过以太和ControlLogix实现智能控制。

与输送系统相连的设备通过DeviceNet现场总线系统集成在一起，包括115个新的车间交流变速驱动装置，162个Allen-Bradley接近开关，32个原来安装在面板上的驱动装置，30个光电传感器，以及由八个DeviceNet扫描器支持的总计有330个节点的Flex I/O以及St不管是油泵或油马达ack Lights。

以太通信主要用于监控和维护级，构成以Rockwell罗克韦尔自动化RSLinx为输入输出服务器的第一级SCADA站，以及用于编程和诊断的第二级编程终端。以太还可以进行通信集成，并将信息传递给原热收缩膜包机。最近，Sage为收缩打包机进行了改造，采用以ControlLogix为基础的配备有集成运动控制的系统进行控制。

“这一现代化控制系统在现场安装方面设计灵活，可以非常容易地安装在装瓶车间，”Wakefield说，“设计灵活的系统体系结构意味着我们可以将精力主要集中在生产工艺的投产使用上，而不必在控制系统上花很大精力。”

效果

南澳大利亚酿酒公司的Richard Boiwko对这次改造的成功给予了高度评价，他说这次改造提高了生产的灵活性和生产效率，从而大大促进了产量的增长。

总产量的增长基于许多因素，比如贯穿整个装瓶车间的产品路线的灵活性的提高，它是50多种产品路线管理加强，安装和新输送机配置综合作用的结果。其它因素还包括采用了近程式传感器对输送机上产品的堆积状态进行检测，通过DeviceNet集成驱动装置使对输送机速度的调整更加容易和方便，以及由于采用了DeviceNet使得诊断和报警功能提高，从而能够即时排除故障。

DeviceNet现场总线系统的使用大大降低了安装成本，正如Wakefield所说，“由于我们对每个输送机都安装了DeviceNet电缆调音台，从而可以在任何需要安装传感器的地方插入一个T型接头，这几乎不需要布线。智能通信简化了试运行和诊断，从而节约了6%的安装成本。”

集成架构使乳业公司提高产能

韩国南洋乳业（Namyang Dairy）公司是韩国著名的乳制品加工企业，生产牛奶、酸奶酪、干酪以及奶粉等产品。

南洋乳业始终坚持为消费者提供高质量的新鲜产品，这正是他们取得成功的关键。为了实现这一目标，必须在整个加工过程中严格遵守质量标准，采用先进的生产设备，尽量减少生产线的停机时间。如果在产品加工过程中出现停机故障或者延误生产，由于乳制品的特殊性，这批产品将不能再被使用，必须废弃。因此，为了避免这种巨额损失，必须尽量缩短停机时间。

为了减少损失，提高产量，为消费者提供高质量的新鲜乳制品，南洋乳业决定新建一座工厂。他们希望在新工厂中使用一套自动化的控制系统，实现连续生产，以便让产品保持新鲜。

挑战

在设计这套电子化制造系统时，需要解决两个主要的问题：系统维护和络通讯。

由于原来的自动化设备供应商既不能提供本地支持，又不能及时处理故障，这使得系统维护问题变得越来越糟糕。因此，南洋乳业要求设备供应商必须能够提供本地维护支持，协助他们减少生产线的停机时间，降低维护费用。

同时，在现有的通讯系统中，采用了大量的硬接线，使它变得更加难于维护。复杂的接线需要工程师花费更多的时间才能查明故障原因并解决问题。这样一来，由于维护人员和维护时间的增加，使得系统维护成本居高不下。

另外，南洋乳业经常遇到络数据过载的情况。这是由于现有

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